康复辅具行业正加速高质量转型，智能化、数字化不仅是技术迭代的方向，更是推动行业标准化、提升服务效能的核心引擎。奥托博克深耕康复辅具领域，提出智能数字化制作平台全新行业概念，并以自主研发的iFab智能数字制造技术为核心支撑，改造传统假肢生产流程，这套技术可实现假肢接受腔智能定制，补齐国内相关研发技术短板，为国内康复辅具产业升级提供技术参考。

康复辅具的核心价值，在于实现与使用者的精准适配。当前，假肢接受腔的生产流程涵盖肢体取型、石膏修整、板材成型等多个环节。这套成熟的工艺体系依赖于技师的经验与手工操作，面临着生产周期较长、工序材料消耗较大等问题。同时，由于手工环节较多，适配精度在一定程度上存在波动，这对康复机构的人力配置和交付能力提出了更高的要求。在此背景下，如何将传统技艺的经验优势与现代智能化制造手段相融合，推动生产体系向标准化、高效化方向升级，已成为行业持续发展的重要课题。

奥托博克推出的智能数字化制作平台，是依托人工智能与算法运算构建的完整工艺技术。该技术升级传统生产思维，将数字化贯穿数据采集、假肢设计、生产制作全流程，实现产品设计与生产流程的智能化、自主化变革，升级假肢辅具的生产逻辑。与传统模式不同，iFab技术以智能数字化制作平台为中枢，打通数据采集、云端运算、精准制作三大环节，形成完整闭环生产链路，一方面可降低康复机构、医院的制作门槛，另一方面优化使用者佩戴适配体验，兼顾行业服务效率与使用者实际需求。

在康复机构的实际应用场景中，智能数字化制作平台优势首先体现在无接触式精准数据采集环节。以往制作假肢，需通过石膏包裹患肢进行取型，耗材消耗量大，还易产生粉尘污染，同时用户需要长时间保持同一姿势等待石膏模型固化，取型过程中体能消耗大，易疲劳，且石膏凝固过程中的形态变化、操作人员的手法差异，容易造成数据偏差，影响后续假肢适配效果。而依托智能数字化制作平台，iFab技术采用3D高精度扫描设备，仅需3至5分钟即可完成患肢数据采集，扫描精度高达0.1毫米，全程无耗材、无污染、无接触，让数据采集环节更精准、更环保、更舒适。

数据采集的革新，直接带动修型环节的人员效率最大化。传统假肢制作中，修型环节根据技师经验，需专业人员反复打磨、调整，限制了康复机构的人效提升。iFab技术通过智能数字化制作平台，整合用户肢体功能状态、运动习惯、临床康复目标等多维数据，依托人工智能算法自动优化腔体设计，能够精准规避肢体高压受力区域，优化接受腔内部贴合度与受力分布，降低局部压迫风险。这一变革让原本需要人工完成的修型工作，由1至2名工作人员即可高效完成，节约人力配置，降低康复机构运营成本，实现人力资源利用效率的最大化。

在假肢接受腔制作环节，iFab技术与3D打印技术深度协同，进一步释放智能数字化制作平台的效能优势。传统接受腔制作周期长达两天，用户需经历漫长等待，而目前通过智能化制作流程，个性化接受腔可快速成型，极大压缩用户康复等待时间，助力残障人士更快恢复行动能力、回归正常生活。

奥托博克落地这套智能数字化制作平台，其自研iFab技术可应用于假肢定制全流程，相关落地方案也为行业提供了可参考的实践案例。目前，iFab技术已广泛应用于大腿假肢、小腿假肢等主流康复器具生产，凭借高精度适配、高效率交付、高耐用性的特点，成为大量残障人士可靠的“生活伙伴”。